Granulateur humide à haut cisaillement 200kg

Granulateur humide à haut cisaillement 200kg

Granulation humide à haut cisaillement

Les termes « cisaillement élevé» et « méthode humide» dans le nom de cette technologie révèlent les caractéristiques de son processus de base. La méthode humide fait référence à l'ajout d'agents mouillants tels que l'eau, l'éthanol ou leurs mélanges au cours du processus de granulation, qui sont éliminés lors d'un processus ultérieur. Alors que le cisaillement élevé repose sur un granulateur humide à cisaillement élevé dédié, dont la rotation à grande vitesse de la palette d'agitation et du couteau de coupe crée une force de cisaillement puissante, ce qui incite les particules humides à se disperser en petites particules et à faire adhérer les petites particules à la matière sèche non mouillée par La rotation de la palette d'agitation, de sorte qu'elles continuent à grandir, à se déchiqueter, à se mouiller et finalement à former des particules de la taille souhaitée. Les principales caractéristiques de ce processus comprennent la taille des gouttelettes pompées par l'agent mouillant beaucoup plus grande que les particules de matériau de base et l'effet dispersif d'une force de cisaillement élevée sur les particules humides initiales.

Le deuxième type de technique de granulation est la granulation par pulvérisation, qui consiste à pulvériser un liant (ou un agent mouillant) dans la matière granulée après pulvérisation. Lorsque l'adhésif pulvérisé entre en contact avec les particules de matériau, ces particules « collent» et adhèrent à d'autres matériaux pendant le mouvement, en répétant constamment le processus jusqu'à ce qu'elles forment des particules de la taille souhaitée. Une caractéristique clé d'un tel procédé de granulation réside dans le fait que la taille des gouttelettes pulvérisées par nébulisation de l'agent mouillant (ou liant), typiquement inférieure ou égale à 150 µm, est proche ou inférieure à la taille des particules de matériau de base, de l'ordre de 100 µm.

2 granulation humide à haut cisaillement

Dans le processus de granulation humide à haut cisaillement, le principe de "granulation par cisaillement" est inévitablement impliqué. En contrôlant avec précision le pistolet d'injection, il est possible de faire en sorte que le liquide éjecté contienne une certaine proportion de "petites gouttelettes", ce qui permet d'obtenir l'effet de "granulation par pulvérisation" en même temps que la granulation par voie humide. En général, dans le cas d'une granulation humide à haut cisaillement, la proportion de "granulation par cisaillement" dépassera 70%. Cependant, en choisissant une buse de pulvérisation et un contrôle de débit appropriés, il est possible d'augmenter considérablement la proportion de "granulation par nébulisation" qui peut atteindre plus de 50%.

L'incorporation du principe de "granulation par atomisation" dans la granulation humide à haut cisaillement est principalement motivée par les considérations suivantes:

Tout d’abord, la « granulation par cisaillement » repose sur une puissante « force de cisaillement élevée ». Cependant, en pratique, nous ne pouvons pas nous assurer que chaque particule est soumise à un cisaillement uniforme. Au fur et à mesure que l'équipement de granulation prend de l'ampleur, le degré auquel les grosses particules sont cisaillées diminue progressivement, ce qui entraîne une distribution relativement large de la taille des particules. En revanche, la « granulation par nébulisation» est plus facile à contrôler et la clé réside dans la « taille des gouttelettes nébulisées», un paramètre qui permet non seulement une granulation uniforme dans un seul lot, mais également une meilleure reproductibilité lors de l'amplification de l'appareil.

Deuxièmement, la performance du granulateur à cisaillement élevé est essentielle à l'effet de granulation. Si l'appareil ne fonctionne pas bien, l'effet de granulation sera considérablement réduit et la reproductibilité ne sera peut - être même pas garantie. Dans le processus de production d'amplification de l'équipement, la granulateur humide à cisaillement élevé parfois disponible peut être limitée au degré de « mouvement», à ce stade, le facteur de « granulation par atomisation» peut devenir la clé de l'amélioration de l'effet de granulation.

De plus, la granulation humide standard à haut cisaillement ne contient pas de « granulation par atomisation ». En règle générale, plus l'équipement est performant, moins il est dépendant de la « granulation par atomisation». Mais dans certains cas, pour obtenir un bon effet d'atomisation et garantir la qualité de la granulation, il peut être nécessaire de réduire la vitesse de pulvérisation, ce qui peut prolonger le temps de granulation jusqu'à 25 minutes.

Du point de vue de la granulation, ces considérations ont toutes une signification pratique. En particulier dans le domaine des médicaments génériques, les préparations maison nécessitent de reproduire au maximum l'état de granulation de la formulation de référence. Si la préparation de référence n'est pas « granulée par nébulisation », elle peut avoir une large gamme de tailles de particules et de degrés de douceur et de dureté, ce qui peut rendre difficile pour les préparations maison de reproduire leurs propriétés de dissolution par une simple « granulation par nébulisation ». Par conséquent, lors du développement de médicaments génériques, divers facteurs doivent être pris en compte de manière intégrée afin d'assurer la cohérence de la formulation maison avec la formulation de référence sur l'effet de granulation.

Le changement de la taille des particules est un lien clé dans la production de préparations solides. Granulation humide à haut cisaillement, technique importante dont le processus peut être décomposé en plusieurs étapes clés: d'abord une phase de prémélange qui dure généralement de 0 à 5 minutes; Immédiatement suivie d'une phase de pulpage, divisée en deux périodes de 5 à 15 minutes et de 15 à 20 minutes; Elle est suivie d'une phase de granulation qui dure environ 20 à 25 minutes; Enfin, le grain entier sortant, c'est - à - dire le processus de broyage humide. Ensuite, nous explorerons ces étapes une par une.

Phase de prémélange

Cette liaison, qui vise à bien mélanger les ingrédients actifs avec les Excipients, est réalisée par la rotation à grande vitesse de la palette d'agitation ou de la palette d'agitation combinée au couteau de coupe. Le temps de mélange est généralement fixé entre 3 minutes et 15 minutes, avec des options courantes de 5 ou 10 minutes. Le critère d'évaluation de la qualité du mélange est d'échantillonner 10 points pour la détection, en veillant à ce que l'écart type relatif (DSR) ne dépasse pas 0%, idéalement inférieur à 0%. Si le mélange ne fonctionne pas bien, vous pouvez prolonger le temps de mélange ou augmenter la vitesse de mélange. Il est à noter que cette étape n'implique pas de granulation, la taille des particules reste donc inchangée.

Phase de pulpage I

Au cours de cette liaison, l'adhésif (ou agent mouillant) est incorporé à la granulatrice humide au moyen d'un pistolet. Si le liquide est uniformément pulvérisé, ce processus représente environ 1 / 2 à 3 / 4 du temps de pulvérisation global. La palette de mélange maintient une vitesse de rotation normale et le couteau de coupe peut rester fermé ou à basse vitesse, à grande vitesse. À ce stade, la poussière peut être observée à travers les miroirs et les sacs filtrants, tandis qu'une légère augmentation de la taille des particules apparaît. Lorsque vous utilisez un pistolet hydraulique à haute vitesse, ce processus peut prendre seulement 5 minutes; Alors que lorsque vous utilisez un pistolet pulvérisateur, cela peut prendre de 10 à 15 minutes.

Phase de pulpage II

Avec l'ajout continu de l'adhésif, le matériau dans le granulateur humide est progressivement humidifié, la poussière est réduite et les particules granulées augmentent rapidement. Pendant cette phase, la palette d'agitation maintient une vitesse de rotation normale et le couteau de coupe tourne à basse ou haute vitesse. Si le couteau ne s'ouvre pas ou ne peut pas atteindre le matériau, l'effet de granulation est affecté. Que vous utilisiez un pistolet hydraulique ou pneumatique, ce processus est généralement effectué en 5 minutes. Si vous choisissez un pistolet pneumatique pour l'atomisation de l'adhésif, vous pouvez également observer que les particules deviennent compactes en raison de la granulation, le volume global du matériau est réduit. Si la réduction dépasse 1 / 3 du volume initial, il est nécessaire de déterminer si la quantité de liant est appropriée. Dans le même temps, veillez à éviter les situations où un excès d'adhésif provoque l'adhérence des particules en couches sous la palette de brassage ou sur la paroi de la casserole, ou lorsque l'adhérence d'un trop grand nombre de particules sur la palette de brassage ne peut pas être enlevée.

Phase de granulation

Une fois l'ensimage terminé, la palette d'agitation est activée et le couteau de coupe peut être réglé à une vitesse de rotation faible ou élevée pour une opération de granulation d'une durée d'environ 30 secondes à 5 minutes. Cette liaison vise à rendre les particules humides plus uniformes grâce à l'action du couteau de coupe. Il est à noter que la phase de collage peut présenter des problèmes d'écoulement de la matière qui ne sont pas idéaux, tels que des matières qui ne participent pas suffisamment à la granulation sur certains sites, ou des particules trop grosses en raison d'un point de chute de pulvérisation de liant trop humide. Grâce à la phase de granulation, l'homogénéité des particules humides peut être encore optimisée.

Sortir le grain entier

La plupart des granulateurs humides à haut cisaillement sont équipés d'un granulateur complet en position de sortie. Bien que l'effet de granulation du granulateur puisse être plus uniforme, les particules humides peuvent être agglomérées en morceaux sous l'effet de leur propre gravité. Si elles ne sont pas traitées à temps, ces agglomérats peuvent affecter l'efficacité du séchage lors du séchage ultérieur en lit fluidisé ou au four, et même former un noyau dur qui peut affecter la dissolution. Par conséquent, il est nécessaire d'équiper une machine à granuler de finition.

Principe de pulvérisation

La buse est un composant clé du système de pulvérisation de liquide. Il existe actuellement plus de 20 000 types de buses sur le marché, dont la structure de base peut être divisée en deux grandes catégories: "mono - fluide" et "Bi - fluide". Les buses mono - fluides reposent principalement sur des douches hydrauliques, tandis que les buses bi - fluides mélangent la pression barométrique et la pression hydraulique, c'est - à - dire un pistolet pneumatique (de type pneumatique) et un pistolet hydraulique (de type hydraulique). Le pistolet à pression d'air crée un vide local par l'air comprimé, aspire le liquide et le nébulise en fines gouttelettes de brouillard; Alors que les pistolets hydrauliques utilisent de l'air comprimé pour exercer une pression sur la solution adhésive, produisant de minuscules gouttelettes. Les principales formes de pulvérisation comprennent des types tels que le secteur, le cône plein, le cône creux et la colonne de liquide.

Principe de formation de Spray pour buses sectorielles:

La théorie centrale du Spray festonné est la « fissuration de la membrane». Lorsque la buse haute pression pulvérise le liquide dans l'atmosphère, un film monolithique se forme. Ce film tend d'abord à s'aplatir en raison des vibrations, puis devient instable. Sous l'effet de la tension superficielle du liquide, la forme de la membrane évolue progressivement en colonne, pour finalement se déchirer en gouttelettes, c'est ce qu'on appelle la fission membranaire. Le diamètre des gouttelettes varie en fonction de la pression de la buse. La formation d'un spray en forme de secteur est due à la structure de l'œil du chat et à l'effet de diffraction de la buse.

Principe de moulage par pulvérisation pour buses coniques solides:

La théorie centrale de la pulvérisation conique solide est le « canal d'écoulement interne». A l'intérieur de la buse, une partie du fluide est éjectée après avoir subi une rotation forcée, tandis que le reste est éjecté directement à l'intérieur de la buse. La confluence de ces deux fluides crée un spray conique solide. Son canal interne en forme de X et sa conception fine de l'orifice de pulvérisation garantissent une forme précise et un angle correct de la pulvérisation, tout en réduisant considérablement les possibilités de blocage.

Principe de moulage par pulvérisation de buses coniques creuses:

La buse conique creuse utilise le principe de la force centrifuge pour pulvériser. Après l'introduction du liquide dans la Chambre cyclonique, la force centrifuge du tourbillon le fait diffuser et éjecter de l'orifice de la buse, formant ainsi une cloche - cône creux - forme de pulvérisation de la membrane liquide. Cette conception produit un motif de pulvérisation circulaire. Le principe de fonctionnement est similaire à celui de placer de l'eau dans un récipient tournant, l'eau étant concentrée sur la paroi du récipient sous l'effet de la force centrifuge et formant un creux au Centre, créant ainsi un effet de pulvérisation à buse conique creuse.